为什么定期换油不足以减轻润滑油污染（润滑油污染解决方案）
对于大型工业机械来说，没有什么比润滑剂收到污染或有其他隐蔽问题更具破坏性了。润滑油异常潜在的后果多种多样，从机械工作使油温度升高等微妙问题，到润滑油起泡、机器整体故障或设备永
久性结构损坏等更严重的问题。在“污染控制的系统方法”中发现，“正确选择润滑油和在油中放置污染控制装置……可以消除高达 80%
的液压系统故障引发的根本原因。”
事实上，SKF轴承维护手册指出，从理论上讲，适当的润滑和理想的条件可以使轴承具有“无限的寿命”，这意味着润滑剂改进的潜在好处是无限的。除了正常运行时间的明显磨损之外，这还可能导致昂贵的产品完整性调查，以对整个工作流程进行严格的压力测试。
加剧这一问题的一个因素是，润滑油污染的早期迹象非常微妙且多种多样，以至于经常被维修人员所忽视。但即使这些问题不会在最坏的情况下一起爆发，长时间内的总磨损和效率损失仍然可能对生产调度产生巨大影响，影响效益。
虽然定期安排润滑油更换程序是应对这一挑战的标准解决方案，但现代创新使得通过油液分析程序实现更高水平的效率、可靠性和成本效益成为可能。这样的方案更适合机械的具体情况，并且可以通过延长整个设备的正常运行时间和降低维护成本来节省大量的时间和开支。
一、润滑油污染的原因
润滑油污染的形式多种多样，来源也多种多样，几乎不可能全部预测到。一些常见的来源是水、温度、空气、固体颗粒和其他润滑剂。这可能是由于环境条件、储存和处理程序不当以及人为错误造成的。
二、润滑油污染的影响
润滑油污染的影响可能包括：
1.温度 – 低温度卡住控制阀;
2.通气——其他油或售后泡沫添加剂中的过量硅会增加空气释放，从而导致泵故障和其他操作问题;
3.过量的空气污染物可能会产生泡沫，从而导致液位指示不良，并可能导致油槽溢出;
4.由于泄压阀粘滞导致系统压力升高;
5.泵吸力限制;
6.密封件过度磨损导致泄漏。
由于这些问题反复出现且复杂，一旦发现就可以轻松纠正。然而，在定期换油的情况下，只有在公司设备的生命周期短于预期需要进行维修或更换时，这些问题才会被发现。
三、确定您的油是否受到污染的挑战
润滑油污染危险的地方在于它很容易被忽视。虽然大多数油品分析报告可以检测问题并通过通知提醒用户，但这些通知通常很模糊，表明存在更严重的问题。其他迹象，如过热、过度振动和水库温度持续升高等，都是工作环境的产物，很容易被忽视。
某些类型的污染可能导致过度磨损，特别是轴承的过度磨损，甚至可能是看不见的，直到发现时已晚，损坏需要计划外的维护，甚至导致机器无法运行。
四、防止润滑油污染的正常程序
大多数工程师采用预定系统方案来防止油液污染，在运行一定小时数后，排出机器的油并更换适当的过滤器。该系统通常会优先考虑关键机器，轮流使用它们以确保流程能够以适当的速度继续进行。该系统的优势主要在于其简单性：团队可以准确预测机器何时需要维护并相应地进行安排。
常规换油计划的主要缺点是，它会导致未被发现的污染问题，从而加剧机械的磨损。这可能会导致一个小错误发展成为成本高昂且耗时的维护问题，从而扰乱利润并导致错过维修时间。它还可能会带来更大的人为错误，因为更严重问题的早期预警信号可能会被忽视。
五、润滑油分析的优点
与按预设时间间隔进行预防性换油相比，润滑油分析方案涉及定期对润滑剂进行采样和分析，以便在机器中出现症状之前识别污染情况。润滑油经销商通常会随产品一起提供分析支持。虽然日常分析的额外工作量可能看起来效率低下，但系统通过增加正常运行时间和节省维护费用，很快就能弥补这项工作。
一个重要原因是不可避免的人为错误会导致润滑油污染。无论标准多么严格，润滑剂的储存和运输过程中仍然可能会出现错误，而由此产生的微小污染往往会被忽视。分析例程可以非常快速地识别这些问题，从而可以比按照简单的例行计划更早地更换受污染的润滑剂，并避免机器遭受潜在的昂贵且耗时的损坏。
此外，分析程序将识别特定的污染物并指出根本问题——可能是水污染，可能是由于储存不当或润滑剂粘度不正确造成的，通常是由人为或程序错误引起的——并在造成持久损害或程序错误之前解决该挑战。传播到其他设备。
简而言之，油液分析可以进行更多的预防性维护，并可以帮助管理人员在问题出现在底线之前解决问题。
六、油液分析的工作原理
油液分析例程是简单的维护程序，可以轻松集成到现有的维护计划中。
分析的工作方式是，工程团队检查关键设备系统是否存在异常运行状况，并获取油样以评估现场状况。然后将这些样本送去进行详细的实验室分析。
这些检查可以每月对关键机器进行一次(对于不太关键的机器每季度检查一次)，并将样品发送给制造商进行详细分析。全 面的分析和解释提供了有关油的功效和纯度的指标，以及有关机器健康状况和给定项目效率的见解。反过来，这使客户能够获得与其所取代的基于日历的维护计划的相对成本分析。
当商业润滑油受到污染时，维护成本会迅速增加——不仅是油本身的成本，而且当污染物未被检测到时，还会延长停机时间和设备损坏。大多数公司都严格执行定期维护计划，但当他们仅依赖时间表时，他们就错过了一个关键的难题。
综合分析使管理人员能够更全 面地了解润滑计划的有效性，从而创造更大的灵活性和效率，同时保持设备的运行时间更长。对于任何公司来说，它都是安全、经济高 效的维护方案的重要组成部分。
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