机械润滑油分析的作用

　　一直以来，专业人士一直强调根据需要来对设备进行维护是他们的观点。这种维护属于被动维护的范畴。

　　对于任何使用中的机器设备，其可靠的运行有多重要?如果它突然发生灾难性的故障我们又该怎么办?

　　后果是什么?造成损失、高昂的维修费用、死亡?而被动维护是这些后果的逻辑起点。

　　有许多不同的方法可以提高设备使用的可靠性和优化维护方法。建议的选择应该是降低设备风险的。毕竟，如果它不能降低风险，为什么要这么做呢?如果不能产生更多的回报，为什么要花费额外钱元来提高机器的可靠性呢?

　　优先权：

　　什么是第一、第二、第三应该做的?什么是根本不应该做的?您如何知道哪些机器会因提升可靠性而节约大量支出，哪些机器会节约少量资金，哪些机器根本不会节约任何资金?

　　一旦您了解了机器的关键性和机器的风险状况，您就可以更智能地定制改进。作为指导，请参阅帕累托原理，该原理指出 20% 的机器会导致 80% 的可靠性问题。

　　了解可靠性与风险的联系

　　机器故障的概率需要与风险成反比。没有比商业航空更好的例子了。由于故障的后果很高(死亡)，因此故障的概率须降为0(极高的可靠性)。

　　这是对冲风险的唯 一实用手段。负责维护的人员通常无法控制故障的后果(通常仅 限于早期检测技术)。然而，可靠性维护人员通常对故障概率有相当大的控制力。事实上，您可以利用风险和关键性来制定润滑机器可靠性的总体计划。

　　让我们先列出常见的润滑和油液分析决策。这些决策可以通过了解故障模式和机器关键性来定制：

　　1.润滑剂选择，例如好的润滑剂与经济型润滑剂;

　　2.过滤，包括过滤器质量、孔径、捕获效率、位置和流速等;

　　3.润滑油预防性维护(每日 PM)和检查策略;

　　4.润滑剂输送方式的选择和使用(例如循环、自动润滑、油雾等);

　　5.油液分析(包括哪些机器，哪些不包括?);

　　6.油品采样频率(每周、每月、每季度、从不);

　　7.实验室和在线油液监测选择;

　　8.油液分析警报和限值;

　　所有这些决策和活动都须在最 佳参考状态的范围内。因此，关键性的重要性不容忽视。

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