预警先行，维护无忧：钢铁企业油液监测智能化项目见成效
钢铁产业，作为工业经济体系的基石与驱动力，对生产装备的持续高 效运作及安全性能提出了从未有的高标准。在恶劣的运行条件下，设备面临着润滑油品质退化、污染加剧及水分渗入等严峻挑战，这些均成为削弱设备可靠性、遏制生产效率提升的关键因素。
随着国家对环保政策的持续加码，钢铁企业正处于转型升级的关键节点，既要确保生产设备的稳定运行，又要积极响应节能减排号召，减轻因设备故障引发的环境污染风险，同时面临降低维护成本、减少意外停机的双重考验。在此背景下，引入智能化、实时化的在线油液监测系统，成为了钢铁行业转型升级、提质增效的迫切需求。
一、项目背景及部署
2023年，河北一家钢企引进了3台智火柴在线油液监测系统，分别安装在酸轧轴承润滑站、酸轧拉矫机润滑站以及高压液压站，并开始稳定运行。
系统在部署过程中，针对不同设备润滑站的特性及通病进行了差异化配置，能够实时监测油液中的关键指标，包括温度、密度、V40粘度、污染度、介电常数、饱和度、含水率以及金属磨粒等。所有数据均上传至智火柴智慧润滑油液云平台，实现油液状态的可视化和异常预警。
▲油液云平台-在线油液监测预警系统
据初步估算，采用此系统后，该钢企有望实现设备故障率下降至少30%，维护成本减少约20%，同时，通过准确管理油液消耗与更换周期，减少废弃油液处理量，为企业的绿色可持续发展贡献力量。
酸轧轴承润滑站
为应对设备常面临因重载和高温工作环境导致的润滑失效问题，如油液粘度异常、水分侵入引起的乳化、以及金属磨粒积累加剧的磨损。配置了IOL-EX在线油液监测系统，着重监测含水率的变化趋势。
监测油品：昆仑重负荷工业齿轮油KG320
监测指标：温度、粘度、含水率、密度和金属磨粒(铁磁颗粒、非铁磁颗粒)等;
及时发现油液的老化、污染和磨损加剧情况，从而预防轴承因润滑不佳而发生的过度磨损、卡滞甚至失效，确保酸轧生产线的连续稳定运行。
酸轧拉矫机润滑站
其润滑系统容易因工作环境的恶劣而遭受污染，导致油液金属磨粒增多和污染度上升。为此配置的是IOL-H2在线油液监测系统及时捕捉油液老化、污染加剧和机械磨损的早期信号。
监测油品：壳牌可耐压S2 G220油品;
监测指标：粘度、金属磨粒、温度、密度、介电常数、含水率、油品品质等;
在故障早期采取预防性维护措施，防止拉矫机因润滑失效导致的性能下降、停机维修等问题。
高压液压站
高压液压站中，液压油因长时间使用和环境因素易产生饱和度异常、含水率上升和污染度增加等问题，为了预防这些问题，加装在西安油液监测系统来着重关注油液的饱和度、含水率、污染度等指标。
监测油品：昆仑HML抗磨长寿命液压油46#
监测指标：粘度、饱和度、水含量、污染度、温度、密度、介电常数等;
能够及时发现油液质量变化，并采取相应的净化、干燥或更换措施，以确保液压系统的清洁度和润滑效果，防止因油液问题引发的系统故障和停机损失。
二、项目运行情况
在设备上线监测后的初期，高压液压站的油液状态一直保持正常。然而，在2024年6月26日，智火柴智慧润滑油液云平台发出了预警，显示高压液压站的油液饱和度已达100%，NAS污染度等级严重超标，高达11级，且含水量指标异常升高。
▲高压液压站：脱水前 油液云平台数据
智火柴技术售后团队迅速抵达现场进行排查，zui终确定设备存在严重的进水问题。经过多方商议，制定并实施了脱水方案，并现场更换滤油机滤芯进行过滤。
客户
经过几天的处理，油液饱和度及含水量均恢复至正常值，污染度等级降至6级，油品状态恢复正常。
▲高压液压站：脱水后 油液云平台数据
随后，在2024年7月，在酸轧轴承润滑站机组的酸轧线轧机齿轮润滑站监测点通过在线油液监测系统的反馈显示，油液含水率多数维持在3%左右，却突现峰值高达11.93%的异常情况。
▲酸轧轴承润滑站 含水率数据
技术售后人员立即赶往现场，发现油品呈浑浊状态，接近乳化，进一步证实了油箱进水的问题。
油箱大量进水，建议立即排查进水源，并进行油液过滤或更换。
技术工程师
虽然经过脱水处理，含水率稍有下降，但在线监测系统显示含水率又开始上升，提示现场人员保持警惕。经过进一步排查，最终在几根回油管上发现了小破口，修补后含水率成功降低至1.3%。
▲酸轧轴承润滑站 含水率数据
截止至2024年9月19日，在线油液监测系统zui新一次预警是监测到酸轧拉矫机润滑站的非铁磁颗粒总数和污染等级数据异常，再次展现了其强大的预防维护能力，为钢企的设备维护提供了关键数据支持。
面对预警，钢企得以迅速响应，对油液取样并送至专门实验室进行深入分析，准确锁定了污染物的类型及来源。
▲酸轧拉矫机 金属磨粒数据
基于实验室报告，钢企及时采取了针对性措施，调整或更换了润滑油，确保了油液品质完全符合设备运行的高标准要求。与此同时，钢企还全方面检查了润滑系统，特别是过滤器和管路等关键部位，很好的去除了已沉积的污染物，恢复了润滑系统的清洁状态。
三、项目应用效益
在部署在线油液监测系统之前，酸轧轴承润滑站、酸轧拉矫机润滑站及高压液压站的油液更换频次均为每年3次，这不仅增加了油液采购成本，还因频繁的换油作业导致设备停机时间延长，影响了整体生产效率。
自引入该系统后，通过实时、准确地监测油液状态，我们成功地将这三个关键设备的油液更换频次显著减少至每年仅1次。不仅直接降低了油液的使用成本和采购负担，还大幅减少了因换油而必要的停机时间，显著提升了设备的有 效运行时间和整体利用率。
通过智火柴在线油液监测系统的监测以及云平台的有 效预警，该钢企成功规避了三起潜在危机，总计为企业避免了高达60万元的停机损失，并实现了30万元的维护费用节约，两者合计节省达90万元的经济效益。
下图所示，表明了在线油液监测系统在钢铁企业中的年度成本节约潜力，预估总金额高达154万元。
尤为突出的是，系统在避免非计划停机方面成效显著，其节约的成本占比高达39%，相当于为企业挽回了约60万元的潜在损失，确保了生产线的连续稳定运行。紧随其后的是提高生产效率的贡献，占比25.9%，约40万元的节约额，进一步增强了企业的市场竞争力。
事实证明，配置在线油液监测系统，在润滑系统异常时给出的预警信息，让油品状态可视化，让设备健康变得自主可控。在故障预警早期及时干预，采取脱水换油等措施，避免油品进一步劣化突发停机导致的生产中断与成本攀升。
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